Costruisce una vera Lamborghini nel suo giardino con una stampante 3D spendendo solo 17mila euro: una sera lo chiama proprio la Lamborghini

Sterling Backus ha costruito in Colorado una replica funzionante ispirata alla Lamborghini Aventador, spendendo circa 20.000 euro, quasi 17.000 euro, e affidandosi a stampanti 3D da giardino. Il progetto è cominciato nel 2018 e si è concluso, almeno nella sua prima versione, dopo quattro anni di lavoro: quasi 1.000 componenti stampati e circa 6.000 ore di funzionamento delle macchine. La storia ha attirato anche l'attenzione di Lamborghini, che gli ha rivolto un'offerta da 100.000 euro. Backus, però, ha scelto di tenere l'auto. Il motivo non è difficile da capire: il suo valore, per lui, è soprattutto nel percorso condiviso con il figlio e nelle modifiche che continuano ancora oggi.

La Lamborghini nata da una partita a Forza

Tutto è iniziato davanti a una Xbox. Durante una partita a Forza, il figlio di Backus ha notato una Lamborghini Aventador e ha chiesto al padre se fosse possibile costruirne una. Una domanda da bambino, almeno in apparenza. Backus l'ha presa sul serio.

Ingegnere e appassionato di meccanica, tecnologia laser e lavorazioni complesse, ha trasformato quella richiesta in un esercizio tecnico di lunga durata. Invece di cercare una supercar da acquistare, ha deciso di affrontare il problema partendo dalla progettazione, passando per la fabbricazione e arrivando all'assemblaggio. Il figlio ha partecipato al lavoro, che ha assunto così anche un valore educativo.

Gli errori non venivano semplicemente scartati. Servivano a correggere il disegno e a capire, passo dopo passo, come portare un'immagine digitale nel mondo reale. È qui che il progetto ha smesso di essere soltanto la costruzione di un'automobile: è diventato un modo per imparare insieme.

Il primo riferimento è stato un modello digitale dell'Aventador in scala 1:10. Backus lo ha ingrandito, rielaborato e suddiviso in molte sezioni, così da renderle compatibili con stampanti 3D destinate al pubblico. Il risultato non è quindi una copia identica realizzata con criteri industriali. Ogni pannello è stato adattato e modificato, anche per evitare che la vettura venisse presentata come un prodotto ufficiale Lamborghini.

Quattro anni di stampa nel giardino

La costruzione non è avvenuta in uno stabilimento automobilistico. Le stampanti hanno lavorato nel giardino e negli altri spazi della casa, producendo una parte alla volta. Per alcuni componenti i tempi sono stati molto lunghi: elementi come quelli delle prese d'aria anteriori hanno richiesto più di 50 ore di stampa continua.

Le cifre aiutano a capire la portata del lavoro iniziato nel 2018:

• quasi 1.000 pezzi stampati durante il progetto;
• circa 6.000 ore complessive di attività delle stampanti;
• una spesa stimata in circa 20.000 euro, pari a quasi 17.000 euro;
• quattro anni dedicati a progettazione, test, assemblaggio e correzioni.

Quel costo non equivale, in senso stretto, al prezzo di una Lamborghini costruita in casa. La somma comprende una carrozzeria artigianale formata da componenti stampati, parti recuperate e materiali meccanici acquistati oppure provenienti da altri veicoli. Il denaro è soltanto una parte del conto. Servono anche tempo, competenze tecniche, strumenti adatti e la disponibilità a rifare più volte lo stesso lavoro.

Una carrozzeria riconoscibile, una meccanica diversa

Osservata da lontano, l'auto richiama subito l'Aventador. Le proporzioni e le linee sono sufficienti a riconoscere l'ispirazione. Da vicino, invece, le differenze diventano evidenti: non si tratta di un esemplare uscito dallo stabilimento di Sant'Agata Bolognese.

La carrozzeria è stata ottenuta in larga parte con la stampa 3D. Volante, fari, alcune parti del cruscotto e altri elementi hanno una provenienza diversa: alcuni sono stati comprati, altri recuperati da veicoli demoliti, altri ancora ricevuti in dono. La vettura nasce quindi dall'unione di soluzioni molto diverse tra loro.

Anche il motore non ha nulla a che vedere con il V12 aspirato dell'Aventador originale. Backus ha installato un V8 LS1 da 5,7 litri proveniente da una Chevrolet Corvette C5. Il propulsore è collegato a un cambio manuale a sei rapporti derivato da una Porsche 911 e dispone di due turbocompressori. Per questa configurazione viene indicata una potenza compresa tra 550 e 600 CV.

La distinzione va tenuta presente. L'auto è costruita attorno a un'estetica ispirata alla Lamborghini, non è una Aventador originale. Di conseguenza, telaio, sicurezza, affidabilità e omologazione possono avere caratteristiche differenti rispetto al modello prodotto in serie. L'aspetto esterno non basta a rendere equivalenti due vetture.

Perché Backus ha rifiutato 100.000 euro

Con la diffusione delle immagini, la replica è diventata un oggetto da esposizione e anche uno strumento didattico. A un certo punto Backus ha ricevuto un'offerta da 100.000 euro. Ha deciso di rifiutarla.

La scelta non dipende dal semplice confronto tra i 20.000 euro spesi e il possibile prezzo di vendita. Per il costruttore, la parte più preziosa è l'esperienza accumulata durante la lavorazione: progettare, stampare, sbagliare, rifare un pezzo e, alla fine, vedere la vettura muoversi insieme al figlio. Il valore dell'auto è legato alla storia della sua costruzione.

Backus porta inoltre la vettura in contesti educativi, dove parla di scienza, ingegneria e creatività. Il progetto diventa così un esempio concreto di ciò che si può fare con strumenti accessibili e con la fabbricazione digitale, anche lontano dai grandi impianti industriali. Le stampanti 3D aiutano, ma non sostituiscono progettazione, controlli e preparazione tecnica.

La telefonata di Lamborghini e l'incontro notturno

La notorietà raggiunta dal progetto ha attirato l'attenzione della stessa Lamborghini, casa automobilistica italiana specializzata in vetture sportive di lusso. A un certo punto Backus ha ricevuto una telefonata dall'azienda. Un passaggio inatteso per una costruzione nata da una domanda ascoltata durante un videogioco.

Poi è arrivata la sorpresa. Nel corso della notte, una vera Lamborghini Aventador è stata portata davanti alla casa della famiglia senza alcun preavviso. La replica costruita nel giardino si è trovata così accanto all'auto che ne aveva ispirato le forme.

Il confronto ha messo faccia a faccia due modi molto diversi di costruire una vettura: il lavoro artigianale di un padre e di un figlio da una parte, il prodotto di una casa automobilistica dall'altra. La telefonata di Lamborghini non ha trasformato la replica in un modello ufficiale e non ha cancellato le differenze tecniche. Ha però riconosciuto la particolarità di un progetto capace di tenere insieme creatività, passione per le automobili e divulgazione.

Dal modello stampato a una finitura più OEM

La prima versione funzionante non ha chiuso il progetto. Backus sta ancora lavorando per avvicinare la vettura, almeno per quanto riguarda i dettagli e la disposizione dei componenti, a un'auto costruita secondo criteri OEM. La sigla indica il produttore di componenti originali; in questo caso descrive l'obiettivo di ottenere un insieme più preciso e organizzato come quello di una vettura realizzata in fabbrica.

L'attenzione si è concentrata soprattutto sul frontale e sul vano anteriore. Durante la costruzione iniziale, alcuni elementi della struttura metallica erano stati saldati e modificati. Con il tempo e l'uso, Backus ha ritenuto necessario intervenire sugli allineamenti. Anche l'integrazione dei fari deve essere corretta: tolleranze e posizioni non erano ancora abbastanza precise.

Per arrivare alla configurazione desiderata, il costruttore sta combinando tre possibilità:

• componenti originali Lamborghini, quando è possibile trovarli a un prezzo accettabile;
• pannelli recuperati da auto incidentate oppure acquistati nel mercato dell'usato;
• scansione e ristampa 3D per le parti troppo costose, rare o difficili da reperire.

Tra i pezzi recuperati c'è anche un pannello comprato nel Regno Unito. La scelta mostra il ruolo concreto della stampa 3D: non sempre rimpiazza il ricambio originale. In certi casi serve a riprodurre una forma, a colmare l'assenza di un componente o a contenere il prezzo di una parte specifica.

Fari, sterzo, serbatoio e tergicristalli

Le modifiche previste riguardano anche il funzionamento della vettura. La cremagliera dello sterzo, il meccanismo che converte il movimento del volante in quello delle ruote, si trova troppo vicino al suolo e dovrebbe essere spostata. Non è un intervento da fare alla leggera: la posizione influisce sulla geometria dello sterzo e sulla distanza degli organi meccanici dall'asfalto.

Backus sta valutando anche di abbassare leggermente il serbatoio. In questo modo si libererebbe spazio nel vano bagagli anteriore, dove potrebbe essere sistemato anche il tetto. La modifica non riguarda quindi soltanto l'aspetto esterno. Bisogna considerare gli ingombri, l'accessibilità e la distribuzione dei componenti.

Un nuovo meccanismo dovrebbe essere previsto per i tergicristalli, con una soluzione più vicina a quella dell'Aventador originale. I sedili, invece, sono destinati a essere abbassati attraverso ulteriori supporti e interventi sull'abitacolo.

Ogni cambiamento apre una questione successiva. Spostare un elemento modifica gli spazi disponibili per quello vicino, e per questo il lavoro procede gradualmente, correggendo una parte alla volta.